介绍：

• 1、为什么说DFMEA识别的是“潜在”的特殊特性?
• 2、三级供应商要不要DFMEA
• 3、进行PFMEA应考虑的因素有哪些?
• 4、如何对DFMEA的发生度打分?
• 5、产品设计中,DFMEA存在的问题有哪些?
• 6、SFMEA、DFMEA、PFMEA有什么联系和区别?

为什么说DFMEA识别的是“潜在”的特殊特性?

1、在产品详细设计时，通过DFMEA风险分析，结合SO的评分结果，识别潜在特殊特性，输出特殊特性清单。DFMEA的发生度只是设计失效原因的发生度，后续通过设计验证来加以控制，不代表制造过程失效原因的发生度。

2、分析角度不同 DFMEA 分析：DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效， 不考虑制造本身的失效， 只反映设计本身存在问题 ，PFMEA 分析：PFMEA是对产品生产环节进行分析。

3、因为DFMEA是一个预防性的方法，它能够帮助设计团队在产品设计的早期发现和解决潜在的问题，降低产品研发过程中的风险。在进行DFMEA的时候，可以考虑到特殊特性对于故障模式和影响的影响，从而更好地实现特殊特性的要求。

4、分析角度不同：dfmea是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效，不考虑制造本身的失效，只反映设计本身存在问题。pfmea是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效，假设设计是合理。

5、阶段不同 DFMEA形成于产品设计开发阶段，而PFMEA形成于过程设计开发阶段。目的不同 DFMEA识别设计缺陷，可对特殊特性清单进行修改，为维修性安全性及故障源和危险源分析提供依据。

三级供应商要不要DFMEA

三级供应商要DFMEA对于DFMEA，如果风险优先级受严重度、发生度和探测度的影响是可接受的，则不需要采取任何行动。如果没有，DFMEA团队需要考虑推荐的行动。

对于PVC皮革生产商也是属于三级供应商，也不一定要一定通过TS16949标准，因为他供货给座椅生产商；当然自己要除外。

完成以上分析后，要根据建议措施对设计进行修正(实际采取的措施可能与建议措施不同)，修正后再重复以上步骤，直至S和RPN低于确定的DFMEA的S和RPN阈值。

TS/16949中的DFMEA对于供应链供应商是不用的，因为没有设计这一块。 DFMEA主要是对于生产产品的设计中的风险预防，如果顾客对你下达设计任务（包含部分设计）时，你才要进行TS/16949中的DFMEA工作。

进行PFMEA应考虑的因素有哪些?

pfema三要素是 风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施。 风险量化评估是指，在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。

产品特性：根据产品设计规范或客户要求，评估故障模式对产品功能、可靠性、安全性等关键特性的影响程度。通常使用1-10的评分标准，其中1表示无影响，10表示非常严重的影响。

可以考虑人员的疏忽导致的错误，比如装错、拿错等。可以考虑设备的故障导致的失效，比如： 设备中断、输入错误等。可以考虑间接物料导致的失效，比如；添加过多、过少等。可以考虑环境管理导致的失效，比如：异物、照明不足等。

包括生产过程中的缺陷、返工和报废的问题。－人机工程学的问题 包括劳动负荷分析的结果，职业健康与安全问题。－持续改进 包括工厂关注的持续改进项目。

如何对DFMEA的发生度打分?

1、而DFMEA的发生度是设计失效原因（设计薄弱环节）的发生度，而这些失效原因通过后续的设计验证DV来加控制，也就是制作原型样件进行试验，试验通过，说明这些特性的风险得到了实际的控制。

2、第五步：风险分析：基于现有的控制手段，对第四步识别出来的风险点进行评分和判定。从严重度、频度和探测度进行评分。旧版FMEA使用的是风险优先系数RPN：RPN＝严重度（S）＊频度（O）＊探测度（D）。

3、）对DFMEA的理解不到位，存在脱节现象。一些企业在产品设计完成后补充一个DFMEA表格，后者是在产品失效后进行分析，没有在“事件发生前”采取措施，错过了在设计阶段发现薄弱环节并改进设计的机会，使DFMEA的工作流于形式。

4、两者的区别在于DFMEA是产品开发前期进行评估，并将对风险及可能发生概率进行一个整合；而PFMEA是对产品生产环节进行分析。

产品设计中,DFMEA存在的问题有哪些?

1、常见问题：DFMEA中故障模式和故障原因分析不全。产品在调试、试验、使用中发生的多数故障模式或发生故障的多数原因，在DFMEA中没有分析到。

2、分析角度不同 DFMEA 分析：DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效， 不考虑制造本身的失效， 只反映设计本身存在问题 ，PFMEA 分析：PFMEA是对产品生产环节进行分析。

3、分析角度不同：dfmea是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效，不考虑制造本身的失效，只反映设计本身存在问题。pfmea是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效，假设设计是合理。

4、DFMEA分析对象是子系统或零部件。例如，新设计的产品/部件、变化的材料/零件、有重大设计变更的部件等。PFMEA分析对象是过程或组件(装配)。例如，新工艺/流程、变更后的过程/工序、有环境变化的过程/工序。

5、DFMEA是设计潜在失效模式及后果分析，是以开发工程师为主的团队分析产品潜在的失效模式，并确定其发生原因和激励的一种分析技术。在DFMEA中，从果至因的关系为：失效影响→失效模式→失效机理→失效原因。

SFMEA、DFMEA、PFMEA有什么联系和区别?

目的不同。DFMEA ：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。PFMEA：识别出关键，重要的过程特性， 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。设计过程不同。

具体区别如下：阶段不同 DFMEA形成于产品设计开发阶段，而PFMEA形成于过程设计开发阶段。目的不同 DFMEA识别设计缺陷，可对特殊特性清单进行修改，为维修性安全性及故障源和危险源分析提供依据。

PFMEA是确定与产品相关的过程的潜在失效模式和制造或装配过程中潜在失效的原因，评估失效对客户的潜在影响。分析对象不同 SFMEA分析对象是整个系统。DFMEA分析对象是子系统或零部件。